鑄鐵平臺工作面比較粗糙、機加工痕跡較深或表面嚴銹、工作面不平或扭曲、刮削余量在0.05mm以上時，應先粗刮。粗刮的特點是采用人工用長刮刀，行程較長(10mm~15mm之間)，刀痕較寬(7-10mm)，刮刀痕跡順向，成片不重復。機械加工的刀痕刮除后，即可涂稀釋的氧化鐵紅，用鑄鐵平尺研點，并按顯出的高點刮削。當工件表面研點每25m㎡×25m㎡上為4~6點并留有細刮加工余量時，可開始細刮。

鑄鐵平臺細刮就是將粗刮后的高點刮去，其特點是采用短刮法(刀痕寬約6mm，長5mm~10mm)，研點分散快。細刮時要朝著方向刮，刮完一遍，刮遍時要成45度或60度方向交叉刮出網紋。當平均研點每25m㎡×25m㎡上為10~14點時，即可結束細刮。

鑄鐵平臺精刮：在細刮的基礎上進行精刮，采用小刮刀或帶圓弧的精刮刀，刀痕寬約4mm，平均研點每25m㎡×25m㎡上應為20~25點，通常用于檢驗工具、導軌和緊密工具接觸面的刮削。

鑄鐵平臺刮花：平臺刮花通常叫做蓋面，刮花的作用一是美觀，二是有積存潤滑油的功能。一般常見的花紋有：斜花紋、燕形花紋和魚鱗花紋等。另外，還可通過觀察原花紋的完整和消失的情況來判斷平面工作后的磨損程度。

鑄鐵平臺不易變形的前提下就是選合格的鑄鐵平臺，要經過自然時效處理或者人工熱處理減少內應力等符合標準工藝的。

1、明確采購的鑄鐵平臺用途以及使用范圍和相關人員的操作情況如何，做一了解。

2、具體了解鑄鐵平臺的使用環(huán)境。比如，強烈高溫以及零下地溫都是不易使用的。

3、鑄鐵平臺的平面上不易放置沉重工件，以及影響對角出現(xiàn)變形。

4、在鑄鐵平臺使用中，務必輕拿輕放任何工具減少磕碰，和必免過大的沖壓力

5、鑄鐵平臺堅持做好日常點點滴滴的維護工作，細節(jié)很重要，可以延長使用壽命！

鑄鐵平臺的鑄造工藝

1、樹脂砂造型造芯工藝：通過無或少污染的粘結濟、催化劑，研究與之配套的環(huán)保處理設備，廣泛應用和發(fā)展樹脂自硬砂、冷芯盒自硬工藝、溫芯盒法及殼型（芯）法樹脂泛造型工藝的產品鑄鐵平臺、鑄鐵平臺，V型鐵，鑄鐵檢驗方箱，鑄鐵彎板，機床鑄件等。

2、粘土砂濕砂造型工藝的生產實踐表明，具有成本低、污染小、、質量好等優(yōu)點的射壓、氣沖造型和靜壓造型等高度機械化、自動化、濕度造型工藝，將成為我國今后中、小型鑄件生產的重要發(fā)展趨勢。

3、鑄造涂料：擴大和加強轉移涂料、表面合金化涂料的應用和機理研究。

4、水玻璃砂造型造芯工藝：研究水玻璃的凈化及改性以提高其粘結性能，新型水玻璃砂舊砂回用工藝及設備，進一步推廣酯硬化水玻璃砂在中大型鑄鐵平臺上的應用。

鑄鐵平臺問題的解決辦法

1、鑄鐵平臺的基準面：可接工作圖的尺寸，進行劃線工作。

2、高度測量的基準面：將待測物與量表座同置於平臺上，進行高度比較測量，後可再將其高度與標準塊規(guī)相比較。

3、平行度測量的基準面：固定量表座，然後使量表指針接觸在待測物表面上方，移動待測物，可檢查工件面與平臺面的平行度。

4、角度測量的基準面：利用平臺作基準面，配合正弦桿及角度規(guī)，可進行角度量測。

5、鑄鐵平臺工作表面不應有砂孔、氣孔、裂紋、夾渣及縮松等鑄造缺陷。各種鑄造表面應型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱邊應修鈍。在精度等級低于“00”級的平臺工作面上，對于直徑小于15mm的砂孔允許用相同的材料堵塞，其硬度應低于周圍材料的硬度。在工作面上堵塞的部位應不多于四處，其相互之間的距離應不小于80mm。

6、在鑄鐵平臺的相對兩個側面上，應設置有安裝手柄、吊環(huán)等吊裝設施的螺紋孔或圓柱孔。設計吊裝位置時應考慮盡量減少因吊裝而引起的變動。

7、鑄鐵平臺工作表面不應有銹跡、劃痕、碰傷及其他影響使

8、根據用戶要求，在鑄鐵平臺工作面上設置螺紋孔或溝槽后，這些部位不應出現(xiàn)高于工作面的凸起現(xiàn)象。

9、平臺應采用細顆料的灰口鑄鐵或合金鑄鐵制造。

10、平臺工作面應采用刮削工藝，對于“3”級平臺工作面也可以采用刨削工藝，刨削工作表面的表面粗糙度按輪廓算術平均偏差Ra值應不大于5um（按GB1031－83《表面粗糙度參數及其數值》）。

11、鑄鐵平臺應經過穩(wěn)定性處理和去磁。

12、鑄鐵平臺工作面的硬度應為HB170-220。